Возможности станка - /Сайт Владимира Лутохина

г. Новочеркасск
РОССИЯ
Изготовление
мини станков "Лути" ®
для литья пластмасс

Зарегистрированный
товарный знак
Перейти к контенту

МИНИ станок для литья пластмасс: Термопласт - аппарат "ЛУТИ" ®

СБОРКА - РАЗБОРКА  ФОРМЫ  ПРОИЗВОДИТСЯ  ВРУЧНУЮ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ


1. Производительность до 120 впрысков в час. Впрыск можно выполнять в многоместную форму (при малом весе каждого изделия)

2. Потребляемая мощность при работающем двигателе 2,2 kW, среднечасовая потребляемая мощность при литье 0.8 - 1.0 kW,
управление литьем от микроконтроллера под "руководством" нетбука, ноутбука, или
планшетного компьютера в последних моделях станка "Лути"..
Питание - однофазная сеть 180 - 240 Вольт, двигателя - через частотный преобразователь

3. Габаритные размеры станка: длина 1,25м, ширина 0,57 м, высота 1,33 м (1,63 м с бункером)

4. Вес около 160 кг.

5. Четыре канала регулировки температуры до 300 град. С
Регулятор температуры выполнен по беспомеховой симисторной схеме со ступенчатой регулировкой мощности.
В режиме поддержания температуры - программно разнесены во времени моменты включения ТЭНов разных каналов станка.
Это сделано для снижения нагрузки на питающую сеть
Зона питания станка имеет принудительное водяное охлаждение, чем достигается высокая стабильность литья.
Этот параметр программно задается с рабочего экрана станка и отрабатывается помпой охлаждения..

6. Диаметр шнека 26 мм

7. Коэффициент сжатия шнека 2,7 раза (позволяет работать на вторичном сырье - "дробленке")

8. Количество механических скоростей - 3.

9. Производительность: ПРИМЕР деталь весом 4 - 5 гр. 100 - 120 отливок в час.  
Посмотреть ФОТО крупным планом этого изделия и частей формы.
Деталь весом 17 гр. с толстыми частями - около 40 отливок в час. ( деталь с двумя резьбами ). Т.е. здесь значительное время между впрысками затрачивается на охлаждение толстых частей и свинчивание с резьбовой оправки.
Деталь весом 17 гр. толщина 2 мм – 75 отливок в час.
Видео отливки этих изделий  ЗДЕСЬ  
Зажим деталей - механический, охлаждение воздушное, принудительное.
Материал этих деталей - полипропилен.
Возможна установка для одновременной работы второй аналогичной прессформы. При этом производительность возрастает в 2 раза. (При этом станок должен быть укомплектован дополнительным вторым столиком)

10. Объём впрыска 25 - 40 см^3 (зависит от применяемого сырья и геометрии изделия)
Эти данные ориентировочные для гарантированного заполнения формы .
Реальные объемы впрыска могут быть в НЕСКОЛЬКО РАЗ БОЛЬШЕ и доходить до 120 грамм в весе (примерно 130 см^3 для полипропилена).
Об этом можно прочитать и посмотреть на странице "Литье пластмасс (пластика)"

11. Время разогрева (готовность к работе) - 30 минут

12. Время смены прессформы 20 минут

13. Скорость впрыска до 4,8 см^3/сек

14. Давление впрыска до 60 МПа (600 КГ/см^2)

15. Виды сырья: полиэтилен НД, ВД, полипропилен - на них работал,
На полипропилене за 10 лет работы сделано около одного миллиона отливок без замены пары шнек - цилиндр и цепного привода шнека.
Другие виды сырья - возможно, но необходимо тестировать по режимам литья.
О литье на других видах сырья также можно прочитать и посмотреть на странице "Литье пластмасс (пластика)"

16. Блок программного управления станком на базе нетбука (ноутбука) с диагональю экрана от 10"
( или планшетного компьютера от 8" ) и исполнительного микроконтроллера выполняет следующие функции:
- блокировку запуска двигателя впрыска при отклонении текущей температуры шнека от заданной более чем на 10 град.С (т.е. при неполном прогреве станка, или при выходе из строя регулятора температуры)
- отключение двигателя при перегрузке или заклинивании шнека (иногда в сырьё попадают посторонние металлические предметы, особенно это касается «дроблёнки», и данная функция спасает станок от выхода из строя). Время анализа перегруза 0,5 сек.
- отработку дозы впрыска.
- отработку заданного времени застывания (под давлением) пластика в форме (таймер).
- счёт отлитых изделий.
- накопление статистики работы станка по отлитым изделиям.
- хранение в памяти режимов уже отлитых изделий и их считывание при повторном использовании (в том числе тотальный счет каждого изделия от начала его выпуска).
- отключение управления нагревателей в случае сбоя управляющей программы как ноутбука, так и исполнительного контроллера станка.
- отображение светодиодом на блоке крепления прессформы результата непрерывного тестирования контроллера управления станком (non-stop-test)  и блокировку запуска двигателя, в случае непрохождения теста, с отключением всех нагревателей.

Производительность примерно можно определить так: вес изделия делим на 3,2 гр/сек (скорость впрыска) + время охлаждения (5 – 35 сек на практике: зависит в основном от толщины изделия, вида литьевого материала, конструкции прессформы) + время разборки-сборки прессформы (зависит от энергичности работника).
Себестоимость изделия складывается из затрат в час: количество отлитых изделий умножаем на их вес и на цену сырья (6,5 копеек/грамм полипропилен + 1 копейка/грамм за краситель), прибавляем оплату за час работника, прибавляем стоимость эл. энергии за 1 кВт. Всю сумму делим на количество отливок. Получаем предварительную цену себестоимости изделия. Затем прибавляем амортизацию прессформы и станка (может и аренду помещения).
Накручиваем свою прибыль и Учитываем налог государству (6% по упрощёнке от конечной цены изделия).
Получаем итоговый результат.

Прессформа перед началом работы подогревается строительным феном до температуры 50 – 80 град.С (зависит от литьевого материала и геометрии прессформы). Можно разогреть прессформу первыми отливками на повышенной рабочей температуре материала (но 3 – 5 первых отливок придётся при этом сбросить в брак). В процессе работы температура прессформы поддерживается равновесной за счёт оптимального выбора времени охлаждения (эмпирически).

Что касается надёжности - мой аппарат работает с августа 2001 года. (сейчас число отливок точно не известно, но это более одного миллиона отливок информация на 2011 год ). Аппарат и по сей день исправно работает но уже у других хозяев.

Стоимость "средней сложности" прессформы не более 15000 рублей (2009 г.) с закалкой формообразующих деталей.
На закалённой форме можно отлить не менее 100000 изделий (проверено временем)
Стоимость формообразующих деталей (ФОД) из дюраля Д16Т диаметром 78 мм в 2015 г. стоила около 17000 рублей
(разработка программы управления фрезером 3D + сама фрезеровка ФОД). Живучесть такой ФОД не менее 5000 отливок.

Область применения: производство пластмассовых штучных изделий небольшого веса.

Сферы применения: рекламная деятельность, заколки для волос, бижутерия, бизнес в области хобби - интересов (рыболовные принадлежности, аквариумные принадлежности и т.п.), малоразмерные изделия для быта, спорта, отдыха.
Опытное и экспериментальное производство, малотиражные заказы, мебельная фурнитура, шильдики с именем фирмы (брендирование товара), сувенирные изделия, памятные медали, запчасти небольшого веса и размера на импортную технику и др.
То, что предлагается работает с августа 2001 года.
Конструкция станка защищена ПАТЕНТАМИ на полезную модель.
Можно посмотреть ассортимент изделий станка "ЛУТИ", наработанный фирмой "ВАЛЬКИРИЯ" г. САНКТ-ПЕТЕРБУРГ страница со ссылками: Литье пластмасс
Видеоролики можно посмотреть ЗДЕСЬ

СТОИМОСТЬ СТАНКА

Модифицировано 31 декабря 2017 г.


И в мире нет таких вершин,
Что взять нельзя.
(Владимир Высоцкий)
Перепечатка материалов одобряется при обязательной гиперссылке
https://Luti.ru
( Copyright 2005 -2018 © ).
Назад к содержимому