Почти Автобиография - /Сайт Владимира Лутохина

    В одном из писем от покупателя чертежей на станок с Красноярского края меня затронул вопрос этого человека: «откуда у меня такой диапазон знаний – от электронщика и программиста до слесаря и электросварщика?». И сейчас, я снова и снова вспоминаю этот вопрос и как практически всё произошло...

    С четырёх лет я рос без отца (трагически погиб). Мама работала в школе. И хоть заработок её был невелик, умудрялась иногда дарить металлический конструктор, простой инструмент, который был нужен и в хозяйстве. Помню первой с ней самоделкой был самокат, который смастерили из досок от ящиков, каких-то роликов, обрезков кровельного железа и других подручных материалов. Но самое, что запомнилось – не имея дрели (это было в середине 60-х годов) – запросто проделали необходимые отверстия в досках под оси роликов раскалённым металлическим прутом, который нагрели в печке. Вот так развивалась смекалка, которая не раз подтверждала народную мудрость: «кто хочет что то сделать – ищет способ, кто не хочет – ищет причину». В школьные годы посещал судомодельный, радиокружок на станции юных техников. Захотел велосипед – нет проблемы: собрал из металлолома, который в те годы тоннами приносили в школьные дворы. Лишь малую часть деталей пришлось докупить в магазине (камеры с покрышками). Выписывал журналы: «Юный техник», «Моделист – конструктор», «Техника – молодёжи», «Радио». Школу закончил с Золотой медалью.

    Дальше – институт, студенческое научное общество (СНО), стройотряды: всё это развивало кругозор, усидчивость, способность доводить задуманное до конца. Итог – Красный диплом и работа в родном институте. Специальность – системотехник. Для несведущих в терминологии: это спец по программному обеспечению ЭВМ и начинке этих ЭВМ, т.е. железу с микросхемами. Ради интереса по теме диплома подал 2 заявки на изобретения и получил 2 Авторских свидетельства. Работал в должности начальника ЭВМ (ЕС1022) уже со второго года после окончания политеха. Попутно внёс 16 рационализаторских предложений по работе, подтверждённых свидетельствами. Параллельно вёл занятия со студентами на родной кафедре ЭВМ. К получаемым ранее журналам прибавились ещё "Изобретатель и рационализатор", "Сделай сам", "Микропроцессорные средства и системы","За рулём", болгарский и польский журналы "Направи сам", "Зроб сам".

    В средине 80-х дома затеял перестройку жилища: возникла необходимость сварочных работ. Следуя поговорке: «кто хочет – ищет способ…» - пришлось сделать сварочный малогабаритный аппарат и научиться (по книгам) этому ремеслу. Потом это принесло домой дополнительный заработок в период 90-х годов. Ну а сварка и слесарка – «родные сёстры». Т.е. одна специальность явилась продолжением другой. Случайно попал на курсы автолюбителей, а по их завершению подвернулся «Запорожец» по бросовой цене, но в аварийном состоянии. Пришлось опять вникать в новую область – шестерёнки КПП, подшипники и т.п., затем «Жигули». Освоил по ходу дела автомалярные работы. В общем к концу 80-х, когда развалилось государство, я владел практическими специальностями: каменщик, штукатур, столяр, плотник, бетонщик (опыт стройотрядов), электронщик, программист (обучили в ВУЗе), сварщик, слесарь, механик, электрик, авто-маляр и немного работал на токарном настольном станке, который притащил из Москвы после очередной командировки (хобби-специальности с самообучением по книгам).

    Потом пригласили в аспирантуру на стыке специальностей: АСНИ ХИТ (автоматизированная система научных исследований химических источников тока). Тема – форсированный заряд аккумуляторов асимметричным током. В дальнейшем связи с химфаком пригодились для консультаций со специалистами при постройке термопласта…

    Но это был период конца 80–х. По финансовым причинам за полгода до окончания аспирантуры пришлось уйти. Дальнейшие 10 лет «выпали» из жизни: сменил профессии несколько раз: торговал, таксовал, строил дачи, изготавливал визитки, открытки на своей персоналке. Пока не наступил дефолт. Народ стал мало платежеспособным и пришлось задуматься о новых видах деятельности.

    Покупая как-то рыболовные принадлежности, я задумался: почему поплавок на удочку стоит 5 рублей и сколько стоит пластмасса, из которой он сделан? Вот к чему привел дальнейший анализ себестоимости данного изделия - : Вес поплавка 1,6 грамма. При цене на пластмассу - полистирол (из которой изготовлен поплавок) - 40 руб./Кг получаем 6,4 копейки. Пусть стоимость красителя, Эл. энергии и др. расходы ещё столько же. Итог 12,8 копейки. При условии, что изготавливать его и торговать будете сами, рентабельность получается сотни и тысячи процентов... Дальнейшие наблюдения и анализ цен на заколки для волос, пуговицы и т.п. привели к таким же ошеломляющим открытиям. Стало ясно: надо начинать производство изделий из пластмасс.

Первая конструкция литьевого станка была примитивной: взял цилиндр амортизатора от «Запорожца», домкрат от «Жигулей», сварил станину, выточил некоторые детали на своём настольном токарном станке, спаял несложную схему управления температурой на 2 канала, всё собрал, добавив спирали от электроплиток и аппарат заработал! Правда в течении 3-х месяцев приходилось вносить корректировки. В итоге «запорол» 4 домкрата - слизывалась резьба от нагрузок, усиливалась конструкция : некоторые детали из стали изгибались как пластилиновые. Зато потом почти год работал спокойно. Но это был ручной станок.

    Как-то в гости зашёл приятель - предприниматель, поговорили на тему изделий из пластмасс и решили работать вместе. Но для больших объёмов производства нужен был уже более производительный и механизированный аппарат. Для его создания требовалось время и некоторые средства. Пришлось месяц - другой походить в научно-техническую библиотеку: изучить литьевую технику пластмасс, технологию, освежить свой опыт в области электроники и микропроцессорной техники: и через 9 месяцев (рождение прямо как у человека !) заработал мини-термопласт-станок. По сравнению с промышленными станками, которые весят тонны и потребляют более 15 кW Эл. энергии (это «малообъёмные!») мой станок выглядел игрушкой: вес около 180 кГ, потребление Эл. энергии в режиме работы - 3 кW. Т.е. его можно уже подключать к обычной однофазной сети дома, в гараже и т.д. Для промышленных станков, необходима 3 фазная сеть и солидное основание, на которое можно поместить этот станок в несколько тонн. Шум от станка не больше чем от швейной машинки. Эта конструкция работает с августа 2001 г. У моего станка ПФ (прессформа) от $200, срок изготовления ПФ от 5 дней, минимальный тираж отливок от 1тыс.шт.. Более того - этот станок позволяет лить изделия, в дальнейшем, используя его как базовую основу – экструдировать (трубы, профиля и другие погонажные изделия) и выдувать прикрепляя дополнительную навесную оснастку.

(Сейчас, да и далее я не буду упоминать конкретных имён и фирм, с которыми пришлось контактировать. Чтобы не создать кому-либо рекламы или антирекламы.)

      (Октябрь 2002г.) Как-то встретил хорошего знакомого, который имеет связи с солидными и влиятельными людьми. Разговорились о жизни, кто чем занимается… Через несколько дней телефонный звонок – один из знакомых этого человека захотел посмотреть и поговорить со мной. Встретились. Я показал микро-производство. Последовало тут же предложение профинансировать на взаимовыгодной основе постройку 100 мини - станков моей конструкции с продажей в Москве. Для меня это было ошеломляющим предложением. Тем более, что оно прозвучало от человека, одна из фирм которого была связана с пластмассовым производством и имела 25 ТПА, из которых лишь 2 или 3 работали. Остальные монстры стояли без загрузки. В то время наработка «мото-часов» станка составляла чуть более 1 года. Я был не уверен ещё в надёжности аппарата, не было статистики отказов. Опасался за утечку информации. Отсутствовала производственная база, где можно изготовить станки в таком количестве (а срок был поставлен – 1 год). В общем я долго раздумывал над предложением: надо было ещё переделать схемы управления станком на современный компактный уровень. В итоге возможный инвестор дал «задний ход» - решил отложить проект на неопределённое время. Слишком торопливый и нетерпеливый оказался этот человек. А ведь серьёзные дела делаются без спешки. Но я обрадовался такому повороту событий: не привык работать под давлением сроков и приказов. Творчество не терпит суеты.

    Прошло полгода... Другой знакомый ещё со студенческих лет, зная о моих работах, захотел привести своего коллегу - технического директора крупного завода в г. Ростове. Там в цеху с 70 ТПА осталось работать 5 человек: делают только вёдра и тазы. В общем: посмотрели мой станок, пресс-формы изготовленные для него и… предложили мне возглавить это производство: загрузить стоящее без работы оборудование какой-либо продукцией. Заманчиво было, но желание развивать свой станок пересилило меркантильные интересы.

    На одной коммерческой производственной фирме Новочеркасска "по случаю" прикупили Б/У заводской ТПА на 65 куб. см. по цене металлолома. И несколько лет он стоит без дела. Я видел этого исполина: длина метра три. Вес несколько тонн. Директор этой фирмы откровенно удивлялся: "не пойму для чего надо столько тонн металла и десятки киловатт энергии, чтобы впрыснуть объём пластика равный рюмке водки (65 грамм) в прессформу!"

    В итоге всех вышеописанных и других экскурсий, разговоров и размышлений я пришёл к выводу, что со своим станком подобен велосипедисту в автомобильной пробке: медленно, но двигаюсь. А десятки лошадиных сил по бокам стоят беспомощно. Такое сравнение аналог ситуации из жизни: много производств с мощным оборудованием стоит. Всё упирается в цену пресс-форм (от $3-5 тыс.), сроки их изготовления (от 2 мес.) и минимальный тираж, с которого начинает появляться какая-то прибыль (от 70 тыс. шт.) это для промышленных ТПА.

    В феврале 2004 г. мне пришла идея сделать полные чертежи станка и предложить к продаже. Тем более что все, кто видел микро-производство изделий из пластмасс, говорили что такого нигде не встречали. И это могло пользоваться спросом. Долго раздумывал: как застолбить права на конструкцию. На изобретение вроде не тянет. Да и примитивной кажется конструкция по сравнению с современными ТПА. Остановился на «Полезной модели». Решающими факторами оказались:

1. По радио "Серебряный дождь" услышал историю: один врач, попав в отдалённый посёлок в Африке к тяжёлому больному мог того спасти, если сделать кардиограмму. Естественно оборудования такого там не было. И он приспособил (будучи радиолюбителем) к детской игре с жидкокристаллическим экраном, оказавшейся под рукой,  пару проводников. Соединил их с телом больного и увидел на экране ритм сердца. Больной был спасён. А этот способ и устройство находчивый врач запатентовал. Цель – спасение больного была достигнута. И неважно, что устройство – примитив. Аналогично и я подумал: мой станок ничуть не хуже. Цель – зарабатывать дома деньги с минимальными вложениями. При этом имея много возможных направлений (литьё, экструзия, выдув, термо-формовка) - в зависимости от имеющихся средств и потребностей.

2. Я за несколько лет производства не «утонул», а живу с доходами выше средней зарплаты (при том, что работаю не каждый месяц – сезонный товар, а нарабатывать ассортимент есть возможность и идеи, но нет желания. Производство – это рутина. А я хочу творить, развивая станок и выбранное направление).

    Создал сайт на бесплатном хостинге http ://plastic-st .narod .ru . В апреле установил на сайт счётчик SpyLog . (за что спасибо основателям «народа» и сервера статистики SpyLog ). В мае 2004г. получил Патент на полезную модель №40247. В июне 2004г. разместил ссылку на свой сайт на портале «Пластикс» (спасибо этим людям: нужное и полезное дело делают). После этой ссылки в 1,5 раза возросло число посетителей сайта. А в конце июля 2004г. был в Москве: два посетителя сайта захотели встретиться и поговорить. В итоге - 2 заказа на разработку (пока изделий). Один из заказов представлен на новом сайте www. Luti .ru (открыт в декабре 2005г.) раздел «История в ФОТО» «Тюнинговая панель авто УАЗ». Другой заказчик – солидная подмосковная фирма – производитель электроники. Им нужны были корпуса из прозрачного пластика. Но параметры изделия выходили за пределы возможностей моего станка. Нужна была высокая скорость впрыска (полистирол). Изделие (тонкое с большой площадью) получилось невысокого качества – морщинки. Так что не всё у меня шло гладко. Ранее (может и сейчас) они вынуждены были заказы на другие свои изделия размещать в Китае и ждать 2 месяца (+ головные боли с перевозкой, растаможкой и т. п.). Эта фирма готова даже была приобрести для меня станки для изготовления ПФ для их нужд. Интересные, деловые предложения. Но планы мои в эволюции станка ТПА, а не поиск новых выгодных заказчиков для литья.

    В 2005г. участвовал в конкурсе «Старт 2005», который финансируется правительством России. Конкурс то отменили в начале марта, то снова возобновили. В апреле ездил в Краснодар для доклада. Заявка не прошла. Как мне потом сообщили: «мелковат проект». Вот если бы я предложил повернуть южную реку на север или наоборот – тогда другое дело. Вторым возражением было то, что на моём станке может начаться массовая подделка промтоваров, поскольку очень доступна цена и он неприхотлив в эксплуатации - ставь где хочешь, хоть на кухне.. Ну что ж. Сверху - видней.

В 2005 г. были, наконец, сделаны первые заказы на станки. Люди по Интернету сами вышли на меня.

Первый заказчик станка Александр Рубан. Можно посмотреть на фото сайта:  "История в ФОТО"

Какие выводы за годы работы с пластиком можно сделать?

1. Перспективное, динамично развивающееся направление по оперативному изготовлению малых партий изделий с небольшими затратами.

2. Моя наивность по поводу тысяч процентов рентабельности пропала, когда я на собственном товаре увидел, что оптовые базы, куда мы сдаём товар стоят насмерть за каждую копейку, не повышая закупочной цены (по крайней мере так говорил мне компаньон, который занимался сбытом...). А в магазинах России этот товар продавался с 3 – 10 кратной накруткой: опт - 5руб/шт, розница - до 50руб/шт!!!.. (Изделие с оптовой ценой 1руб.50коп. продавалось в магазине по 15 руб.!). Но даже при таком вопиющем дисбалансе цен у меня рентабельность реально получается от 80% и выше.

3. На фоне сегодняшнего строительного бума ощущается постоянно растущий спрос на погонажные изделия (из писем посетителей сайта). По информации от одного из посетителей моего сайта, турецкая линия для производства погонажных изделий (плинтуса, кабель-каналы и т.п.) им стоила $130тысяч (суммарные расходы с перевозкой, растаможкой и т.д.). Делайте выводы сами (по цене)...

4. Для современных ТПА нужна большая производственная, финансовая база, квалифицированный высокооплачиваемый персонал. Не каждый может стартануть с такой точки. А мой станок, запас сырья и склад готовой продукции – всё размещается на площади в 15 кв. метров. Люди, которые иногда помогали, обучались работе на станке за 20 – 30 минут.

5. По ходу работ периодически появляются идеи и новые технологии, которые не встречал в описании современных ТПА, экструзионных линий и существующих способов переработки пластиков. (пока лишь записываю в блокнот... )